Módulos Fundamentales de los ERP
Publicado en septiembre, 2007 
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Comments(6) - Plan de producción (PP): define lo que se va a producir, familias de productos, etc.; a largo plazo (medido en años). En base a este plan, se elaboran los planes operativos, que definen producciones mensuales.
- Plan maestro de producción (PMP): recibe lo definido en el PP y baja al nivel de detalle lo que se debe producir día por día. Para ello lleva un control de: órdenes pendientes, disponibilidad de material, capacidad, políticas de administración, metas, etc. Refleja lo que se es capas de producir, con los recursos de la empresa; y no lo que pide ventas. Cuanto más corto es el ciclo de producción, menos tendré que pronosticar, dado que se podrá responder más rápido a los clientes. Cuanto más corto es el periodo de pronósticos, menos error tendrá.
- Planificación de los requerimientos de materiales (MRP): además de lo obvio, tiene en cuenta los tiempos de fabricación de las distintas etapas de un producto; pudiendo desfasar en tiempo cuando hay que producir los subconjuntos y comprar la materia prima para cumplir con el pedido del producto. Lo que hace simplemente: mira lo que el PMP le pide y calcula si el inventario es suficiente para fabricar lo pedido (mirando también la lista de materiales); si es necesario, efectúa recomendaciones para reposiciones de inventario. Entonces, el ordenamiento en el tiempo de un MRP empieza con el PMP y determina: cantidad de materiales requeridos; y el día en que esos materiales se necesitan. El principio fundamental del MRP es el concepto de “demanda dependiente” (diferente de demanda independiente: que se refiere a los posibles compradores y provocan una obvia incertidumbre), que es lo necesario para fabricar un producto o lo que “cuelga” de todo producto terminado. El proceso de cálculo de las necesidades que realiza el MRP, es una técnica de Just in Time (dado que va pidiendo los materiales, materias primas y componentes, a medida que lo va necesitando y en función de lo que demora cada etapa de proceso).
- Integración entre PP, PMP y MPR: la relación entre el plan de producción, el PMP y MRP, que es la lógica para el cálculo de las necesidades de los materiales, desfasada en el tiempo. El proceso del cálculo de la producción, en el día a día, parte del plan de producción, que define las familias de los productos a producir.
- Planificación de la capacidad (PC): el MRP planifica a capacidad infinita, es decir, carga a los centros de trabajo (CT) con todas las órdenes que emite. Para mejorar la funcionalidad de capacidad infinita de los MRP, aparecieron los sistemas de capacidad finita, que impedían que un CT se cargara por encima del límite fijado. Para ello, se debe dar al sistema reglas de decisión (información exacta de los tiempos de producción y prioridades claras), para que determine que órdenes puede atrasar y donde ubicarlas. No siempre se usa esta funcionalidad, solo para organizaciones que manejan grandes magnitudes de pedidos.
- Lista de materiales (LM): son documentos administrados por el departamento de ingeniería para definir todos los componentes y materiales utilizados para fabricar un producto. Son utilizadas por varios departamentos de la empresa: marketing, planificación de materiales, fabricación y contabilidad. Por esto, es muy importante su exactitud, y los procedimientos para mantenerlas actualizadas (mediante los cambios de ingeniería). Cada nivel de una lista de material, debe reflejar su ingreso y egreso de los almacenes. El MRP pide componentes para fabricar un nivel (que están en el inventario). Una vez que se fabrica el componente, ingresa al inventario, para que luego sea retirado y unido con otros materiales conforma el nivel siguiente de la lista de materiales. Por ultimo, se llama pieza fantasma a la que no tiene tiempo de fabricación, o directamente es nulo (es formada con el ensamble de varias piezas por ejemplo).
- Administración de los inventarios (AI): son todos los materiales utilizados en el proceso productivo: materias primas, material en proceso y producto terminado; registrados en ubicaciones y cantidades exactas. El costo de mantenimiento (espacio utilizado, seguros, supervisión, deterioro, movimientos, iluminación, capital inmovilizado) es aproximadamente el 20% de lo almacenado. Existen algunas pautas para mantener un buen inventario: capacitar para buena ejecución de planes, definir responsabilidades, almacén señalizado y controlado, transacciones controladas, sistema de evaluación del desempeño (mayor al 98%), entre otros. El MRP, PMP, LM, el inventario conforman un núcleo en la planificación de la producción.
- Rutas (R): es un documento de trabajo que indica la secuencia de operaciones para la manufactura de una pieza, incluyendo los distintos centros de trabajo que intervienen, maquinas, equipos, herramientas y los materiales a utilizar. La información esencial de una ruta es el nº de parte, nº de operación, departamento, centro de trabajo y los tiempos a puesta a punto y de procesamiento.
- Control de producción (CP): las órdenes planeadas que surgiere el MRP, son confirmadas por el planificador (quien puede realizarle modificaciones, dado que cuenta con información más reciente que cuando se realizo la recorrida por el MRP. Solo el tiempo de proceso es valor agregado, todo lo demás es costo agregado.
- Flujo versus capacidad (FC): si todos los centros de trabajo están trabajando al 100 %, se está perdiendo tiempo y acumulando inventario. Solamente los cuellos de botellas deben tener el 100 % de utilización, el resto de las maquinas no. Se debe equilibrar el “flujo”, y no la “capacidad”.
- Gestión de compras (GC): el costo de un producto se compone de: materia prima, mano de de obra directa y costos indirectos. Con la tecnología y las nuevas metodologías que aumentan la eficiencia, los costos directos e indirectos van disminuyendo, y, por lo tanto, crece el porcentaje del costo debido al material. Una pequeña reducción en el costo de compra tiene un gran impacto en la rentabilidad.
- Medición de desempeño (MD): esta medición implica tener un logro en el desempeño de los procesos superior al 95 %, en todas las áreas de la empresa. Para medir la eficiencia de una empresa este índice es mucho más efectivo que una certificación ISO 9000. Hay que definir los parámetros importantes para la organización y hacer un seguimiento desde la puesta en marcha del sistema. Sólo así se ve si el sistema da los resultados esperados y además nos permite modificar procedimientos, en caso de no lograrlos. Los sistemas ERP son una estructura básica de comunicación en la organización y sus funciones pueden ser complementadas de distintas maneras: Just in Time, CIM (vincula las áreas de automación y de ingeniería a los ERP) y la llamada calidad total (mejora la calidad del producto y de la información). También se pueden relacionar con los ERP los conceptos de mantenimiento productivo total (TPM) y mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM); para optimizar la producción y sincronizar las paradas de mantenimiento.
Amigo gcs por la informacion me fue de mucha ayuda para una tarea por ahi que tenia cuidate y se feliz brother
Me ha sido de gran ayuda la definición de los módulos ERP que encontré en tu blog, pués mi nuevo trabajo me exige como único medio de herramienta. Gracias.
Buenas. Muchas gracias por la información. Al igual que Ramón, a mí me fue de mucha ayuda para un trabajo que tuve que realizar en la universidad.
Saludos y muchos éxitos en la vida.
Interesante información.
Me fue muy util.
Gracias.
Muchas gracias, información muy útil para una investigación que estoy realizando. Saludos.
Gracias por la informacion, me ayudo mucho con un trabajo…
Saludos,
Bety